五金壓鑄工藝的主要特點

壓鑄是目前生產效率最高的鑄造工藝；壓鑄過程的（de）高比壓填（tián）充，大大地提（tí）高了（le）合金的流動性，金屬液結晶凝固又是在壓力作用下發（fā）生，因此，壓鑄件的主要特性有：
a) 高壓下成型，產品致密（mì）性（xìng）高，產品機械強度及表麵硬度高，但產品的延伸（shēn）率較低。
b) 產品充型快，冷卻時間短，生產效（xiào）率高（gāo），批量生產時，成本低。
c) 產品表麵粗（cū）糙，甚至可達Ra1.6-6.3。
d) 可生產壁厚（hòu）較薄的零（líng）件。
e）充型快，內部卷入氣體多，產品氣孔率差。
f) 不可熱處（chù）理。熱處理時內部氣體會（huì）膨脹，導致產品出現鼓包或裂開等缺陷（xiàn）。
g) 表（biǎo）麵存在一個（gè）厚約0.5-0.8 mm的致密層，故加工（gōng）餘量小（一般在0. 5mm），加工量過（guò）大會使表（biǎo）麵致密層破壞，導致產品強度（dù）降低，且易使機加表麵出現氣孔、縮孔等缺陷。
由上（shàng）述（shù）壓鑄件的特點可知（zhī），在壓鑄件厚達11mm的部位，進行深達4mm以上（shàng）的機加，內部會出現縮孔、縮鬆（sōng）、氣孔等（děng）缺陷。
壓鑄（zhù）件內部（bù）縮孔、縮鬆、氣孔（kǒng）現（xiàn）象存在的原因（yīn）有：
(1) 壓鑄件使用的鋁（lǚ）合金除渣、除氣不夠，鋁液中包含的氣（qì）體含量高；
(2) 產（chǎn）品壓鑄時（shí）模具表麵殘留脫模（mó）劑（jì）未揮發完全（quán），和鋁液（yè）接觸時，產生氣體；
(3) 壓鑄用的鋁液溫度過高，含氣量增加；
(4) 模具澆排係統的設計不良，型腔內的氣體（tǐ）無法及時排除；
(5) 鑄件本身的設計不合理，存在難以補縮的（de）熱節。
(6) 壓鑄工藝不合理（lǐ），造成了局部熱節補縮不（bú）良（liáng）。
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